L’impianto per il riciclaggio delle schede elettroniche dei RAEE e il recupero dei metalli preziosi
Il Gruppo Iren inaugura il primo impianto europeo per il recupero di metalli preziosi e materie prime critiche a basso impatto ambientale. L’innovativo trattamento dei RAEE permetterà di recuperare metalli producendo una quantità di CO2 tre volte inferiore rispetto ai tradizionali processi di estrazione mineraria e di incenerimento.
Il Gruppo Iren ha presentato in Toscana il primo impianto per il trattamento delle schede elettroniche provenienti dai rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche, avviando un nuovo e innovativo modello di economia circolare a filiera corta.
Il sito, che si estende su una superficie di circa 2.400 mq, rappresenta un unicum a livello nazionale, in un Paese in cui solo il 30% dei rifiuti elettronici viene recuperato correttamente.
L’impianto, realizzato da Valdarno Ambiente, società del Gruppo Iren, consentirà l’estrazione, la selezione e il recupero di metalli quali oro, argento, palladio e rame, presenti all’interno di schede elettroniche di piccoli elettrodomestici e dispositivi elettronici. A caratterizzare la tecnologia dell’impianto è un processo innovativo di disassemblaggio meccanico e trattamento idrometallurgico appositamente progettati, capaci di estrarre i metalli non nobili per isolare e recuperare così i metalli preziosi e le materie prime critiche. Questi materiali, inoltre, saranno tracciati e certificati tramite blockchain.
La capacità di trattamento della struttura è pari a oltre 300 tonnellate di schede elettroniche all’anno, che permetterà un recupero medio minimo settimanale di circa 1 kg di oro, 2 kg di argento, 0,5 kg di palladio, 500 kg di rame metallico puro e tra i 600 e 700 kg di rame in polvere, arrivando quindi a quasi 200 kg di metalli preziosi e 57 tonnellate di rame all’anno.
Oggi oltre il 90% delle schede elettroniche recuperate in Italia è destinato all’esportazione, pertanto il nuovo impianto del Gruppo Iren si colloca in una innovativa direzione di circolarità e prossimità territoriale; infatti oltre a contribuire allo sviluppo economico dell’area, le attività del Gruppo potranno favorire sinergie con l’importante distretto orafo aretino, che potrà utilizzare le materie recuperate senza alcuna ulteriore lavorazione.
Sotto l’aspetto ambientale, l’impianto, che detiene già l’autorizzazione per i requisiti End of Waste, rappresenta dunque una vera best practice per la transizione ecologica: il trattamento dei RAEE che verrà applicato permette infatti di ridurre il consumo energetico e di produrre una quantità di CO2 di almeno tre volte inferiore a quella prodotta nei processi estrattivi tradizionali. Non sono inoltre previsti scarichi idrici di acque industriali: l’acqua usata verrà trattata e quasi totalmente riutilizzata nello stabilimento, mentre le emissioni in atmosfera saranno controllate tramite sistemi di filtrazione e depurazione.
Come funziona l'impianto per il recupero dei metalli dalle schede elettroniche
La struttura dispone di aree di stoccaggio e un laboratorio chimico che, attraverso analisi spettroscopiche, misurerà la qualità delle schede elettroniche da trattare, quella dei prodotti intermedi e dei metalli riciclati. Nella prima fase di separazione termo-meccanica, le schede elettroniche vengono riscaldate fino a 220 °C per facilitare il distacco dei vari componenti. Questi vengono poi ulteriormente separati per dimensione e infine triturati. Il secondo processo riguarda il recupero e l’affinazione chimica dei metalli, dove i componenti elettronici triturati passano attraverso due fasi importanti.
L’impianto lavora 1 ton di schede elettroniche per volta, per cui è possibile certificare le quantità di metalli estratte puntualmente superando le modalità di campionamento utilizzate negli impianti di incenerimento tradizionali.
Nella prima fase di Leaching (Lisciviazione) attraverso una reazione chimica con due diverse soluzioni acide, vengono estratti i metalli non nobili come ferro, piombo, stagno, alluminio e rame.
I primi vengono smaltiti, mentre il rame viene ulteriormente lavorato per diventare idoneo al riutilizzo. Nella seconda fase di Leaching i componenti triturati vengono trasferiti in sei reattori, dove entrano in contatto con soluzioni acide specifiche per estrarre argento, oro e palladio. Il rame viene purificato tramite un processo elettrolitico, l’argento viene trasformato in cloruro di argento e poi fuso in lingotti, mentre l’oro viene purificato e trasformato in lingotti 24 carati. Infine il palladio viene recuperato sotto forma di sale disciolto in una soluzione liquida.
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