Il nuovo impianto per il riciclaggio delle plastiche da RAEE di Stena Recycling
L’impianto di Stena Recycling di Angiari in Provincia di Verona è il gemello dell’impianto svedese di Halmstad che permette di recuperare le plastiche dai rifiuti elettronici e ottenere materie prime seconde. L’impianto, infatti, ha ottenuto l’autorizzazione end of waste per far cessare la qualifica di rifiuto e ottenere quella di prodotto.
Stena Recycling estende le proprie attività di riciclo delle plastiche dai RAEE grazie al nuovo impianto sviluppato all’interno del polo produttivo in Angiari, utilizzando le tecnologie più innovative. Il progetto, gemello dell’impianto svedese di Halmstad, rappresenta la naturale evoluzione delle attività di trattamento dei RAEE dei tre impianti STENA in Angiari (VR), Cavenago (MB) e Carpi (MO).
“Con questo impianto gemello evoluto di quello già operante nell’impianto Stena di Halmstad (Svezia) ” – ha dichiarato Giuseppe Piardi, Managing director di Stena Recycling - “ci spingiamo ancora più avanti nella frontiera del recupero, emulando quanto già fatto in altri paesi europei e dotando il nostro paese di un impianto con un ciclo completo di recupero plastiche RAEE, partendo dall’apparecchiatura dismessa per arrivare all’estrusione dei principali polimeri che ne compongono la parte plastica. Questa è la filosofia di Stena, ovvero spingere, per quanto ora possibile, l’acceleratore sulla produzione di prodotti, ‘raffinando’ il rifiuto che ci viene conferito, così come già facciamo per i metalli ferrosi non ferrosi e come faremo per le batterie al litio da trazione e per i pannelli solari”.
L’impianto è un gioiello di tecnologia ed è dotato di innovativi macchinari come la pala gommata Komatsu WA270 dotata di benna ad alto ribaltamento Trevi Benne, il vaglio flip flow di Binder+Co e la selezionatrice Steinert KSS.
Le benne ad alto ribaltamento Trevi Benne per pale caricatrici sono attrezzature indispensabili nelle aziende che si occupano di raccolta e riciclaggio rifiuti per il carico e la movimentazione di materiale a basso peso specifico come compost, materiali leggeri e truciolati. Ideali per le aziende che operano nel settore industriale, del legno, nei rifiuti, nelle discariche e nei centri di riciclaggio. La benna ad alto ribaltamento prevede l’impiego di due cilindri idraulici e di un telaio specifico posto sul retro che permette di scaricare il prodotto ad un’altezza superiore dello standard consentito.
Altro macchinario molto performante è il vaglio flip flow Bivitec di Binder+Co fornito da Ecotec Solution, dealer italiano del marchio austriaco. Il vaglio, posizionato nella parte iniziale dell’impianto, separa i materiali fini fino ai 6 mm. I vagli Binder+Co sono stati scelti da Stena anche in altri impianti a dimostrazione della affidabilità dei macchinari.
Nell’impianto Stena di Angiari è possibile recuperare oltre il 65% di plastica; questo aspetto posiziona Stena tra le eccellenze italiane ed europee (a oggi esistono solo 5/6 players sul mercato europeo con capacità produttive analoghe).
Le fasi cui sono sottoposte le plastiche nell’impianto per diventare materie prime seconde (end of waste)
È possibile dividere il percorso dei polimeri plastici da RAEE nell’impianto in quattro fasi: linea wet, linea dry, estrusione e laboratorio.
Linea WET: per ottenere una elevata qualità della plastica riciclata, la pulizia del materiale in ingresso è fondamentale: come prima cosa si separano eventuali materiali estranei come ferro, polveri, attraverso vagli, magneti e sistemi aeraulici. Dopo questa fase di separazione, le plastiche sono sottoposte a flottazione: nelle prime 2 vasche si rimuovono prima i metalli e poi le plastiche “caricate”, ovvero potenzialmente contenenti i ritardanti di fiamma bromurati, come previsto dal d.Lgs. 49/2014. Proseguendo con le fasi di pulizia, mediante sensori ottici vengono rimossi frammenti di legno.
Le materie plastiche sono poi macinate a dimensione di 1/1.5 cm per renderle omogenee e più facilmente separabili nelle fasi successive.
Per essere certi della rimozione delle plastiche “caricate”, la plastica passa attraverso una terza vasca di flottazione. Infine, la quarta ed ultima vasca permette la separazione dei polimeri: PP-PE galleggiano mentre PS-ABS affondano. Per il PP-PE il viaggio è finito: dopo attenti controlli qualità sono pronti per la vendita come nuovi prodotti.
La Linea dry è dedicata alla separazione del Polistirene (o Polistirolo) e dell’ABS da residui di gomma, legno e altre piccole impurità. Grazie a separatori elettrostatici, si divide ABS e PS. Successivamente in una vasca di flottazione viene diviso il PS “caricato” da quello “non caricato”.
Nella linea dedicata all’estrusione vi è la trasformazione delle scaglie in pellet: la plastica viene fusa, filtrata e raffreddata per formare dei pellet rotondi del diametro di circa 2 mm. In questa fase è possibile aggiungere coloranti o additivi per migliorare le caratteristiche del prodotto: raggiungendo, in questo modo, specifici standard qualitativi richiesti dai clienti.
Infine, nel laboratorio, gli addetti sono in grado di monitorare in maniera costante le principali caratteristiche ambientali e prestazionali dei prodotti.
La tecnologia installata ad Angiari garantisce da una parte la compliance, grazie al processo di identificazione e separazione della plastica contenente i ritardanti di fiamma bromurati (dannosi per l’ambientale e per la salute umana); dall’altra il reimpiego di polimeri rigenerati (polipropilene, polistirene, polietilene) ampiamente utilizzati dalle filiere produttive AEE e automotive.
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